プラスチックシュレッダーマシン

大型のプラスチック廃棄物には、従来の粉砕機では対処できない取り扱い上の課題があります。サイズが大きすぎるため供給が妨げられ、衝撃荷重によりローターの失速が発生し、粒子サイズが一定でないため下流の洗浄ラインが混乱します。このシュレッダーは、サイズ縮小の第一段階として設計されており、かさばるアイテム-コンテナ、ドラム缶、産業スクラップ-を、その後の造粒や洗浄に適した一定のサイズの破片に変換します。

プラスチック シュレッダー マシンは、低速、高トルクの原理で動作します。{0}衝撃に依存する高速造粒機とは異なり、このシュレッダーはせん断力を利用して材料を引き裂きます。このアプローチにより、次の 3 つの目的が達成されます。

• 事前にカットせずに大きなフィードを受け入れます-
• 騒音や粉塵の発生を最小限に抑える
• 混入金属によるローター損傷のリスクを軽減します。

1.低速-、高-トルクドライブ

• トルク範囲: 5,000 ～ 25,000 Nm (構成による)
• 間欠送りによる衝撃負荷に耐えるよう設計されたギアボックス
• 油圧または電気駆動のオプションが利用可能

重要な理由: 高速インパクトシュレッダーは微粉と騒音を発生します。-低速せん断により粒子の完全性が維持され、トンあたりのエネルギー消費が削減されます。

2. 切断形状と刃の構成

• ローター: 用途に応じたシングル シャフトまたはデュアル シャフト設計-
• 刃配置：千鳥状または螺旋状のパターンで切削負荷を分散
• ブレードクリアランス: 0.5 ～ 2.0 mm (現場で調整可能)
• ローターを取り外さずにカウンターブレード（ベッドナイフ）を交換可能

重要な理由: ブレードの構成により、切断効率、消費電力、粒度分布が決まります。厚肉の材料（10～30 mm）の場合、千鳥配置のフックブレードによりピークトルク要件が軽減されます。

3. 耐摩耗性構造-

• チャンバーは耐摩耗性鋼-（400～500 ブリネル）で裏打ちされています
• 高強度低合金鋼-で作られたローター-
• ベアリングハウジングは切削ゾーンから隔離されており、汚染を防ぎます

重要な理由: 工業用プラスチックには研磨性汚染物質 (砂、ガラス、充填剤) が含まれていることがよくあります。標準的な軟鋼構造では、壁の急速な損失と計画外のダウンタイムが発生します。

4. フィードシステムの統合

• 供給方法（手動、コンベア、グラップル）に合わせたホッパー寸法
• 自動供給しない材料にも油圧ラム フィーダーを使用可能-
• 手動介入なしで詰まりを解消する逆転機能

重要な理由: かさばるアイテム (IBC、パレット、ドラム缶) は標準のホッパーにブリッジされます。適切なサイズのホッパーとオプションのラムフィーダーにより、連続運転が保証されます。

5. 安全システム

• 機械の長さに沿った緊急停止プルコード
• 電源絶縁機能を備えたインターロック式アクセス ドア
• ラムフィーダーの油圧安全弁（落下防止）-
• 自動反転による過負荷保護

Q: 単軸シュレッダーが必要か、それとも二軸-シュレッダーが必要かは何によって決まりますか?

A: シングルシャフト設計（油圧ラム付き）- は、制御された供給とより均一な出力を提供し、下流の装置で一貫した粒子サイズが必要な場合に適しています。デュアルシャフト設計は低速で動作し、事前仕分けなしで非常に大きなアイテムを処理でき、混入金属に対する耐性が優れていますが、生産量の均一性は低くなります。-造粒機に供給するほとんどのリサイクル ラインでは、単一シャフトが推奨されます。-

Q: ブレードの寿命はどれくらいですか?

A: D2 工具鋼の場合、消費者向け硬質プラスチックの加工: -回転間隔は 400-800 時間（4 つのエッジ ブレードを使用）-。超硬チップブレード: 1200 ～ 2000 時間。実際の寿命は、汚染物質 (砂、ガラス、金属) と材料の摩耗性に依存します。ご要望に応じて、同様の用途からのブレード摩耗曲線を提供します。

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